二、增壓的最終壓力在鑄造填充中的分布狀態(tài)及其改善方法。

壓力鑄造填充中的壓力最終壓力的分布狀態(tài)經(jīng)常是不均勻的，越遠離內(nèi)澆口壓力越小，根據(jù)情況不同，距內(nèi)澆口最遠的邊緣較大，一個領域并不增加壓力到最后，只是受到填充階段的填充壓力。

影響壓力分布狀態(tài)的因素很多，集中地:①模具壓入系統(tǒng)設計的合理性； 2壓鑄工藝參數(shù)選擇的合理性； 3 )壓鑄壓射加壓的即時性； ④使用合金的特性(流動性)及模具的熱平衡條件等。

為了改善最終增加壓力的分布狀態(tài)，首先必須充分考慮從流入模具的系統(tǒng)設計到壓鑄工藝、模具的熱平衡條件。

注水系統(tǒng)的設計有利于模具型腔的填充和壓力的最終壓力傳遞。

設計模具熱平衡系統(tǒng)時，模具在工作的中型腔各處溫度差最小，避免了填充中的合金液的溫度急劇下降，早期開始結(jié)晶，降低合金液的流動性，影響壓力的最終壓力傳遞。

壓鑄技術(shù)參數(shù)的制定也有利于注入系統(tǒng)的型腔填充及加壓最終壓力的適時傳遞，有必要補充灌水系統(tǒng)開設中的局限性。

無論如何，為了減少壓力增壓填充過程中分布的不均衡狀態(tài)，將采取各種對策。

三、如何合理使用壓力的最終壓力。

在鑄件充填過程中，增加壓力越大，制造的壓鑄質(zhì)量越高的看法是非常片面的。

使用的增壓的大小和大小，需要考慮大的增壓是否對鑄件起著真正的作用。

第二，我們所要求的增加壓力是合理的增加壓力，是否是滿足鑄件使用要求的增加壓力。

臥式壓鑄機一般將壓室比壓(即型腔比壓)設為40-80 kg/cm 2是合適的。

如上所述，最終的增壓填充時型腔在各處的分布不均勻，越遠離澆口衰減越大，因此反映了鑄件的合成密度，越遠離灌口密度越低。

因此，在壓力的應用過程中，不能根據(jù)鑄件的質(zhì)量要求合理利用壓力，傳遞到鑄件澆口遠端的壓力峰值。 使型腔中各處的被壓壓力之差最小。

離注入口越遠，越不能接受真正的加壓力的情況下，只接受到填充結(jié)束時為止的填充壓力，為了使鑄件一定，在壓鑄加壓開始壓力下進行壓力控制時，其目的是適當?shù)靥岣邏毫Γ岣咦罱K的填充壓力，提高鑄件的密度。

由于觸發(fā)壓力后轉(zhuǎn)換為加壓力的一定時間間隔(該時間間隔與增壓的即時性反應)，因此，如果來不及增壓，則施加壓力的時間間隔變長，此時，滿足腔的中心部分的液體金屬，一部分區(qū)域開始結(jié)晶化，在這些區(qū)域中

此時，加壓的壓力只傳遞到澆口附近的型腔和直澆口，成為不必要或有害的壓力。

這些不必要的壓力會給模具的壽命、主材料、副材料(特別是壓頭)的損失帶來極大的危害。

因此，我們必須合理地增加壓力，調(diào)整壓力。

四、合理使用壓力的實例和所得效果。

某壓鑄廠對CG 125左箱進行了一個實驗，得到了一系列的數(shù)據(jù)，如何合理采用這一系列的試驗數(shù)據(jù)，既滿足了加壓的合理性，又滿足了元件裝機的要求。

實驗數(shù)據(jù)如表1所示。

從表1的數(shù)據(jù)可知，增壓的大小需要合理調(diào)整以滿足鑄件的使用。

該壓鑄廠使用表一中比較理想的c組數(shù)據(jù)，壓力從原來正常生產(chǎn)中使用的31 MPa調(diào)整到20 MPa，隨之壓力室的比壓從86 MPa下降到60 MPa。

鑄件在滿足使用要求的同時，節(jié)約了主材的消耗。

由于模具型腔及壓力腔的比壓降低，因此會導致模具壽命、注射頭壽命的提高。

另外，由于粘著率減少，涂裝時間減少，涂料使用量減少，可以節(jié)約涂料，提高壓鑄的生產(chǎn)量，得到實際效果。

由此可以說，這個c組的數(shù)據(jù)是最優(yōu)化了的一系列的數(shù)據(jù)。